කැණීමේ දී ප්රධාන ගැටළු පහක්

සිදුරු සැකසීමේ වඩාත් සුලභ මෙවලමක් ලෙස සරඹ බිට් යාන්ත්‍රික නිෂ්පාදනයේදී බහුලව භාවිතා වේ, විශේෂයෙන් සිසිලන උපාංගවල සිදුරු සැකසීම, බලශක්ති උත්පාදන උපකරණවල නල තහඩු, වාෂ්ප උත්පාදක යන්ත්‍ර සහ අනෙකුත් කොටස්.

1,විදුම් වල ලක්ෂණ

සරඹ බිට් සාමාන්යයෙන් ප්රධාන කැපුම් දාර දෙකක් ඇත.යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, සරඹ බිට් එක භ්‍රමණය වන අතර එකවරම කපා දමයි.සරඹ බිට් එකේ ඉදිරිපස කෝණය මධ්‍යම අක්ෂයේ සිට පිටත දාරය දක්වා විශාල හා විශාල වේ, පිටත කවයට ආසන්න සරඹයේ කැපුම් වේගය වැඩි වන අතර කැපුම් වේගය මැද දෙසට අඩු වන අතර කැපුම් වේගය සරඹ බිට් වල භ්‍රමණය වන මධ්‍යස්ථානය ශුන්‍ය වේ.සරඹයේ තිරස් දාරය භ්රමක මධ්යස්ථානයේ අක්ෂය අසල පිහිටා ඇත.පාර්ශ්වීය දාරයේ විශාල සහායක රේක් කෝණයක්, චිප් ඉඩක් නොමැති අතර අඩු කැපුම් වේගයක් ඇත, එබැවින් එය විශාල අක්ෂීය ප්‍රතිරෝධයක් ඇති කරයි.DIN1414 හි A හෝ C ටයිප් කිරීම සඳහා තීර්යක් දාරය ඇඹරීමට නම්, මධ්යම අක්ෂය අසල කැපුම් දාරය ධනාත්මක රේක් කෝණයක් තිබේ නම්, කැපුම් ප්රතිරෝධය අඩු කළ හැකි අතර කැපුම් කාර්ය සාධනය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය.

වැඩ කොටස්වල විවිධ හැඩයන්, ද්‍රව්‍ය, ව්‍යුහයන්, ක්‍රියාකාරකම් යනාදිය අනුව, සරඹ බිටු අධිවේගී වානේ සරඹ බිටු (ෆ්‍රයිඩ් ඇනූ ඇඹරුම් සරඹ, කණ්ඩායම් සරඹ, පැතලි සරඹ), ඒකාබද්ධ සිමෙන්ති කාබයිඩ් වැනි බොහෝ වර්ගවලට බෙදිය හැකිය. සරඹ බිටු, සුචිගත කළ හැකි නොගැඹුරු සිදුරු සරඹ, ගැඹුරු සිදුරු සරඹ, කූඩු සරඹ සහ එකිනෙකට හුවමාරු කළ හැකි සරඹ බිටු.

2,චිප් කැඩීම සහ චිප් ඉවත් කිරීම

සරඹ බිට් කැපීම පටු සිදුරක් තුළ සිදු කරනු ලබන අතර, චිප්ස් සරඹයේ කැපුම් වලක් හරහා මුදා හැරිය යුතුය, එබැවින් චිප් හැඩය සරඹයේ කැපුම් කාර්ය සාධනය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි.සාමාන්‍ය චිප් හැඩතලවලට ෆ්ලේක් චිප්ස්, ටියුබල් චිප්ස්, ඉඳිකටු චිප්ස්, ටේපර්ඩ් සර්පිලාකාර චිප්ස්, රිබන් චිප්ස්, පංකා හැඩැති චිප්ස්, කුඩු චිප්ස් යනාදිය ඇතුළත් වේ.

විදුම් යතුර - චිප් පාලනය

චිපයේ හැඩය සුදුසු නොවන විට, පහත සඳහන් ගැටළු ඇතිවේ:

①සිහින් චිප්ස් දාර වලක් අවහිර කරයි, විදුම් නිරවද්‍යතාවයට බලපායි, සරඹ බිට් වල ආයු කාලය අඩු කරයි, සහ සරඹ බිට් එක පවා බිඳ දමයි (කුඩු චිප්ස්, පංකා හැඩැති චිප්ස් ආදිය).

②දිගු චිප්ස් සරඹ බිටු වටා එතී, ක්‍රියාකාරීත්වයට බාධා කරයි, සරඹ බිට් එකට හානි සිදු කරයි හෝ කැපුම් තරල කුහරයට ඇතුළු වීම වළක්වයි (සර්පිලාකාර චිප්ස්, රිබන් චිප්ස්, ආදිය).

නුසුදුසු චිප් හැඩයේ ගැටළුව විසඳන්නේ කෙසේද:

①චිප් බිඳීම සහ චිප් ඉවත් කිරීමේ බලපෑම චිප්ස් නිසා ඇති වන ගැටළු ඉවත් කිරීම සඳහා පෝෂණ අනුපාතය වැඩි කිරීම, වරින් වර පෝෂණය, හරස් දාරය ඇඹරීම, චිප් බ්රේකර් ස්ථාපනය කිරීම, ආදිය, පිළිවෙලින් හෝ ඒකාබද්ධව වැඩිදියුණු කළ හැකිය.

②විදුම් සඳහා වෘත්තීය චිප් කඩන සරඹයක් භාවිතා කළ හැකිය.උදාහරණයක් ලෙස, චිප්ස් වඩාත් පහසුවෙන් නිෂ්කාශනය කරන ලද චිප්ස් වලට කැඩීම සඳහා නිර්මාණය කරන ලද චිප් බ්‍රේකින් දාරය සරඹ බිට් වල වලට එකතු කරනු ලැබේ.සුන්බුන් අගලේ අවහිර නොවී අගල දිගේ සුමටව මුදා හැරිය යුතුය.එබැවින්, නව චිප් කඩන සරඹය සාම්ප්‍රදායික සරඹයට වඩා ඉතා සුමට කැපුම් බලපෑමක් ලබා ගනී.

ඒ අතරම, කෙටි සීරීම් යකඩ මඟින් සිසිලනකාරකය සරඹ ස්ථානයට ගලා යාම පහසු කරයි, තාපය විසුරුවා හැරීමේ බලපෑම තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම සහ සැකසීමේදී කාර්ය සාධනය කපා හැරීම.එපමණක් නොව, අලුතින් එකතු කරන ලද චිප් බිඳීමේ දාරය සරඹ බිට් එකේ සම්පූර්ණ වලක් විනිවිද ගොස් ඇති නිසා, කිහිප වතාවක් ඇඹරීමෙන් පසුව එහි හැඩය සහ කාර්යය තවමත් පවත්වා ගත හැකිය.ඉහත කාර්යය වැඩිදියුණු කිරීමට අමතරව, මෝස්තරය සරඹ ශරීරයේ දෘඩතාව ශක්තිමත් කරන අතර තනි ඇඹරීමට පෙර සිදුරු කරන ලද සිදුරු ගණන සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කරන බව සඳහන් කිරීම වටී.

3,විදුම් නිරවද්යතාව

කුහරයක නිරවද්‍යතාවය ප්‍රධාන වශයෙන් සෑදී ඇත්තේ සිදුරු ප්‍රමාණය, පිහිටුම් නිරවද්‍යතාවය, කොක්සියලිටි, වටකුරු බව, මතුපිට රළුබව සහ සිදුරු බර් වැනි සාධක වලින්ය.

කැණීමේදී යන්ත්‍රගත කළ යුතු සිදුරේ නිරවද්‍යතාවයට බලපාන සාධක:

①මෙවලම් රඳවනය, කැපුම් වේගය, පෝෂණ අනුපාතය, කැපුම් තරල යනාදිය වැනි සරඹයේ කලම්ප නිරවද්‍යතාවය සහ කැපුම් කොන්දේසි.

②බිට් දිග, දාර හැඩය, හර හැඩය, වැනි බිට් ප්‍රමාණය සහ හැඩය.

③විවරයේ පැති හැඩය, විවරයේ හැඩය, ඝණකම, කලම්ප තත්ත්වය, වැනි වැඩ කොටස් හැඩය.

ප්රතිවිරෝධය

සැකසීමේදී සරඹ බිට් පැද්දීම නිසා රීමිං සිදුවේ.මෙවලම් රඳවනයේ පැද්දීම සිදුරේ විෂ්කම්භය සහ සිදුරේ ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි.එබැවින්, මෙවලම් රඳවනය බරපතල ලෙස පැළඳ සිටින විට, නව මෙවලම් රඳවනයක් නියමිත වේලාවට ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.කුඩා සිදුරු හෑරීමේදී, පැද්දීම මැනීම සහ සකස් කිරීම අපහසු වේ, එබැවින් තලය සහ ලෑල්ල අතර හොඳ කොක්සියලිටි සහිත රළු ෂේන්ක් කුඩා විෂ්කම්භය සරඹයක් භාවිතා කිරීම වඩා හොඳය.සැකසීම සඳහා regrind drill භාවිතා කරන විට, සිදුරු නිරවද්‍යතාවය අඩුවීමට හේතුව බොහෝ දුරට පිටුපස හැඩයේ අසමමිතියයි.දාර උස වෙනස පාලනය කිරීම මඟින් සිදුර නැවත සකස් කිරීම ඵලදායී ලෙස සීමා කළ හැකිය.

සිදුරේ වටකුරු බව

සරඹ බිට් කම්පනය හේතුවෙන්, විදින සිදුර බහුඅස්‍ර වීම පහසු වන අතර, සිදුරු බිත්තිය ද්විත්ව රේඛා රටාවක් මෙන් දිස්වේ.පොදු බහුඅස්‍ර සිදුරු බොහෝ දුරට ත්‍රිකෝණාකාර හෝ පංචෙන්ද්‍රිය වේ.ත්රිකෝණාකාර කුහරය සඳහා හේතුව වන්නේ විදින විට සරඹයේ භ්රමණ මධ්යස්ථාන දෙකක් ඇති අතර, ඒවා හුවමාරු සංඛ්යාතයකදී සෑම 600 කට වරක් කම්පනය වීමයි. කම්පනය සඳහා ප්රධාන හේතුව වන්නේ කැපුම් ප්රතිරෝධය අසමතුලිත වීමයි.සරඹ බිට් එක වරක් භ්රමණය වන විට, සැකසූ කුහරයේ දුර්වල වටකුරු බව නිසා, කැපීමේ දෙවන භ්රමණය තුළ ප්රතිරෝධය අසමතුලිත වේ.අවසාන කම්පනය නැවත නැවතත් සිදු වේ, නමුත් කම්පන අදියර යම් අපගමනය ඇති අතර, සිදුරු බිත්තියේ ද්විත්ව රේඛා ඇති කරයි.විදුම් ගැඹුර යම් මට්ටමකට ළඟා වූ විට, සරඹ දාරයේ දාරය සහ සිදුරු බිත්තිය අතර ඝර්ෂණය වැඩි වේ, කම්පනය දුර්වල වේ, ඉන්වෝල්ට් අතුරුදහන් වේ, සහ වටකුරු බව වඩා හොඳ වේ.මෙම වර්ගයේ සිදුරු කල්පවත්නා කොටසේ සිට පුනීල හැඩැති වේ.එකම හේතුව නිසා, පෙන්ටගනය සහ හෙප්ටගන් සිදුරු ද කැපීමේදී දිස්විය හැකිය.මෙම සංසිද්ධිය තුරන් කිරීම සඳහා, කොලෙට් කම්පනය, කැපුම් දාර උස වෙනස සහ පිටුපස සහ තලයේ අසමමිතික හැඩය වැනි සාධක පාලනය කිරීමට අමතරව, සරඹ බිට් වල දෘඩතාව වැඩි දියුණු කිරීමට, පෝෂණ අනුපාතය වැඩි කිරීමට ද පියවර ගත යුතුය. විප්ලවය, පසුපස කෝණය අඩු කරන්න, සහ හරස් දාරය ඇඹරීමට.

බෑවුම් සහ මතුපිට සිදුරු හාරන්න

කැපුම් පෘෂ්ඨය හෝ සරඹ බිටු මතුපිට හරහා සිදුරු කිරීම ආනත වූ විට, වක්‍ර වූ හෝ පියගැට වූ විට, ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාව දුර්වල වේ.මෙම අවස්ථාවේදී, සරඹ බිට් රේඩියල් තනි පැත්තකින් කපා ඇත, එය මෙවලම් ආයු කාලය අඩු කරයි.

ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, පහත පියවර ගත හැකිය:

①පළමුව මැද සිදුර හාරන්න.

②.අවසාන මෝල සමඟ සිදුරු ආසනය අඹරන්න.

③හොඳ විනිවිද යාමක් සහ දෘඪතාවක් සහිත සරඹයක් තෝරා ගත යුතුය.

④පෝෂණ වේගය අඩු කරන්න.

බර් ප්රතිකාරය

විදුම් අතරතුර, කුහරයේ දොරටුවේ සහ පිටවීමේදී, විශේෂයෙන් ඉහළ දෘඩතාවයකින් යුත් ද්‍රව්‍ය සහ තුනී තහඩු සැකසීමේදී බර්ස් දිස්වනු ඇත.හේතුව, සරඹ බිට් හරහා සිදුරු කිරීමට ආසන්න වන විට, සැකසීමට අවශ්ය ද්රව්ය ප්ලාස්ටික් විරූපණයට ලක් වේ.මෙම අවස්ථාවේදී, පිටත දාරය අසල සරඹයේ දාරයෙන් කපා ගත යුතු ත්‍රිකෝණාකාර කොටස අක්ෂීය කැපුම් බලයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ විකෘති වී පිටතට නැමී, පිටත දාරයේ කුටීරයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ තවදුරටත් රැලි වේ. සරඹ බිට් සහ දාර පටියේ දාරය, කරල් හෝ බර්ස් සාදයි.

4,විදුම් සඳහා සැකසුම් කොන්දේසි

සරඹ නිෂ්පාදනවල සාමාන්‍ය නාමාවලියෙහි සැකසුම් ද්‍රව්‍ය අනුව සකස් කර ඇති මූලික කැපුම් පරාමිතීන් පිළිබඳ විමර්ශන වගුව අඩංගු වේ.ලබා දී ඇති කැපුම් පරාමිතීන් වෙත යොමු කිරීමෙන් පරිශීලකයින්ට විදුම් සඳහා කැපුම් කොන්දේසි තෝරා ගත හැකිය.කැපුම් තත්ත්‍වයන් තෝරා ගැනීම සුදුසුද යන්න යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය, යන්ත්‍ර සූත්‍ර කාර්යක්ෂමතාව, සරඹ ආයු කාලය වැනි සාධක අනුව අත්හදා බැලීම් කැපීම මගින් පුළුල් ලෙස විනිශ්චය කළ යුතුය.

1. බිට් ජීවිතය සහ සැකසුම් කාර්යක්ෂමතාව

සැකසීමට නියමිත වැඩ කොටසෙහි තාක්ෂණික අවශ්‍යතා සපුරාලීමේ පදනම මත, සරඹයේ සේවා කාලය සහ සැකසුම් කාර්යක්ෂමතාව අනුව සරඹයේ නිසි භාවිතය පුළුල් ලෙස මැනිය යුතුය.කැපුම් දුර ප්රමාණය බිට් සේවා ජීවිතයේ ඇගයීම් දර්ශකය ලෙස තෝරා ගත හැකිය;යන්ත්‍රෝපකරණ කාර්යක්ෂමතාවයේ ඇගයීම් දර්ශකය ලෙස ආහාර වේගය තෝරාගත හැක.අධිවේගී වානේ සරඹ බිටු සඳහා, සරඹයේ සේවා කාලය භ්රමක වේගයට බෙහෙවින් බලපාන අතර, විප්ලවයකට පෝෂණ අනුපාතය අඩු බලපෑමක් ඇති කරයි.එබැවින්, සරඹ බිට් වල දිගු ආයු කාලයක් සහතික කරන අතරම, එක් විප්ලවයකට පෝෂණ අනුපාතය වැඩි කිරීමෙන් යන්ත්‍රෝපකරණ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය.කෙසේ වෙතත්, එක් විප්ලවයකට පෝෂණ අනුපාතය ඉතා විශාල නම්, චිපය ඝන වන අතර, චිප් කැඩීමේ දුෂ්කරතා ඇති වන බව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.එබැවින්, අත්හදා බැලීම් කැපීම හරහා සුමට චිප් කැඩීම සඳහා විප්ලවයකට ආහාර අනුපාතයේ පරාසය තීරණය කිරීම අවශ්ය වේ.සිමෙන්ති කාබයිඩ් සරඹ බිටු සඳහා, කැපුම් දාරයේ සෘණ රේක් කෝණ දිශාවෙහි විශාල කුටියක් ඇති අතර, එක් විප්ලවයකට පෝෂණ අනුපාතයේ විකල්ප පරාසය අධිවේගී වානේ සරඹ බිටු වලට වඩා කුඩා වේ.සැකසීමේදී එක් විප්ලවයකට පෝෂණ අනුපාතය මෙම පරාසය ඉක්මවා ගියහොත්, සරඹ බිට් වල සේවා කාලය අඩු වේ.සිමෙන්ති කාබයිඩ් බිටු වල තාප ප්‍රතිරෝධය අධිවේගී වානේ බිටු වලට වඩා වැඩි බැවින්, භ්‍රමණ වේගය බිටු වල ජීවයට සුළු බලපෑමක් ඇති කරයි.එබැවින්, සිමෙන්ති කාබයිඩ් බිටු සැකසීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩිදියුණු කිරීම සහ බිටු වල ආයු කාලය සහතික කිරීම සඳහා භ්රමක වේගය වැඩි කිරීමේ ක්රමය අනුගමනය කළ හැකිය.

2. කැපුම් තරල තාර්කික භාවිතය

සරඹය පටු සිදුරකින් කපා ඇත, එබැවින් කැපුම් තරල වර්ගය සහ එන්නත් කිරීමේ ක්‍රමය සරඹයේ ආයු කාලය සහ සිදුරේ යන්ත්‍ර නිරවද්‍යතාවයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි.කැපුම් තරලය ජල-ද්රාව්ය සහ ජලයේ දිය නොවන ලෙස බෙදිය හැකිය.ජලයේ දිය නොවන කැපුම් තරලය හොඳ ලිහිසි බව, තෙත් බව සහ ඇලවීමේ ප්‍රතිරෝධය ඇති අතර මලකඩ වැළැක්වීමේ කාර්යය ද ඇත.ජලයේ ද්‍රාව්‍ය කැපුම් ද්‍රවයට හොඳ සිසිලන ගුණයක් ඇත, දුම සහ ගිනිගැනීම් නොමැත.පාරිසරික ආරක්ෂාව සැලකිල්ලට ගනිමින්, මෑත වසරවලදී ජල-ද්රාව්ය කැපුම් තරලය බහුලව භාවිතා වේ.කෙසේ වෙතත්, ජල-ද්‍රාව්‍ය කැපුම් තරලයේ තනුක අනුපාතය නුසුදුසු නම් හෝ කැපුම් තරලය නරක අතට හැරේ නම්, මෙවලම ආයු කාලය බෙහෙවින් කෙටි වනු ඇත, එබැවින් භාවිතයේ දී අවධානය යොමු කළ යුතුය.එය ජලයේ ද්‍රාව්‍ය හෝ ජලයේ දිය නොවන කැපුම් තරලය වේවා, කැපුම් තරලය සම්පූර්ණයෙන්ම භාවිතයේ ඇති කැපුම් ස්ථානයට ළඟා විය යුතු අතර, කැපුම් තරලයේ ගලායාම, පීඩනය, තුණ්ඩ ගණන, සිසිලන මාදිලිය (අභ්‍යන්තර හෝ බාහිර සිසිලනය) ආදිය. දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය.

5,සරඹ බිට් නැවත තියුණු කිරීම

සරඹ regrinding විනිශ්චය

සරඹ බිටු නැවත ඇඹරීම සඳහා වන නිර්ණායක වන්නේ:

①දාර සහිත කැපුම් දාරය, හරස් දාරය සහ දාරය පැළඳීම;

②යන්තගත කුහරයේ මාන නිරවද්යතාව සහ මතුපිට රළුබව;

③චිප්ස් වල වර්ණය සහ හැඩය;

④කැපුම් ප්රතිරෝධය (ස්පින්ඩල් ධාරාව, ​​ශබ්දය, කම්පනය සහ අනෙකුත් වක්ර අගයන්);

⑤සැකසුම් ප්රමාණය, ආදිය.

සැබෑ භාවිතයේදී, නිශ්චිත කොන්දේසි අනුව ඉහත දර්ශක වලින් නිවැරදි සහ පහසු නිර්ණායක තීරණය කළ යුතුය.අඳින මුදල නිර්ණායකය ලෙස භාවිතා කරන විට, හොඳම ආර්ථික නැවත සකස් කිරීමේ කාලය සොයාගත යුතුය.ප්‍රධාන ඇඹරුම් කොටස් වන්නේ හිසේ පිටුපස සහ තිරස් දාරය වන අතර, සරඹ බිට් අධික ලෙස ඇඳීම, දාරයේ අධික ලෙස ඇඳීම, ඇඹරීමේ විශාල ප්‍රමාණය සහ නැවත ඇඹරුම් වාර ගණන අඩු වීම (සම්පූර්ණ සේවාව මෙවලමෙහි ආයු කාලය = නැවත ඇඹරීමෙන් පසු මෙවලමෙහි සේවා කාලය× Regrinding time), ඊට පටහැනිව, එය සරඹ බිට් සම්පූර්ණ සේවා කාලය කෙටි කරනු ඇත;යන්ත්‍රගත කළ යුතු සිදුරේ මාන නිරවද්‍යතාව විනිශ්චය ප්‍රමිතිය ලෙස භාවිතා කරන විට, සිදුරේ කැපුම් ප්‍රසාරණය සහ කෙළින් නොවන බව පරීක්ෂා කිරීමට තීරු මිනුම හෝ සීමා මාපකය භාවිතා කළ යුතුය.පාලන අගය ඉක්මවා ගිය පසු, නැවත ඇඹරීම වහාම සිදු කළ යුතුය;කැපුම් ප්‍රතිරෝධය විනිශ්චය ප්‍රමිතිය ලෙස භාවිතා කරන විට, නියම කළ සීමාවේ අගය ඉක්මවන විට (ස්පින්ඩල් ධාරාව වැනි) එය ස්වයංක්‍රීයව වහාම නතර කළ හැක;සැකසුම් ප්‍රමාණය සීමා කළමණාකරණය සම්මත කරන විට, ඉහත විනිශ්චය අන්තර්ගතයන් ඒකාබද්ධ කර විනිශ්චය ප්‍රමිතීන් සැකසිය යුතුය.

සරඹ ඇඹරුම් ක්රමය

සරඹය නැවත මුවහත් කිරීමේදී, විශේෂ යන්ත්‍ර මෙවලමක් හෝ විශ්වීය මෙවලම් ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතා කිරීම වඩා හොඳය, එය සරඹයේ සේවා කාලය සහ යන්ත්‍ර නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.මුල් විදුම් වර්ගය හොඳ සැකසුම් තත්ත්වයක තිබේ නම්, එය මුල් විදුම් වර්ගයට අනුව නැවත සකස් කළ හැක;මුල් සරඹ වර්ගයේ දෝෂ තිබේ නම්, පසුපස හැඩය නිසි ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර, භාවිතයේ අරමුණ අනුව හරස් දාරය ඇඹරීමට හැකිය.

ඇඹරීමේදී පහත සඳහන් කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න:

①අධික උනුසුම් වීම වැළැක්වීම සහ බිටු දෘඪතාව අඩු කිරීම.

②සරඹයේ ඇති හානිය (විශේෂයෙන් තලයෙහි කෙළවරේ ඇති හානිය) සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කළ යුතුය.

③සරඹ වර්ගය සමමිතික විය යුතුය.

④ඇඹරීමේදී කැපුම් දාරයට හානි නොකිරීමට වගබලා ගන්න, ඇඹරීමෙන් පසු බර්සර් ඉවත් කරන්න.

⑤සිමෙන්ති කාබයිඩ් සරඹ බිටු සඳහා, ඇඹරුම් හැඩය සරඹයේ කාර්ය සාධනය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇත.කම්හලෙන් පිටවන විට සරඹ වර්ගය විද්‍යාත්මක සැලසුම් සහ නැවත නැවත පරීක්ෂණ මගින් ලබා ගන්නා හොඳම එක වන බැවින් නැවත ඇඹරීමේදී මුල් දාර වර්ගය තබා ගත යුතුය.